Błędy przy spawaniu, Laser welding, spawarka laserowa, Laser welders

Najczęstsze błędy przy spawaniu laserowym

Posted by Andrzej Sawoń

2025-06-12

On 2025-06-18

Spis treści

Najczęstsze błędy przy spawaniu laserowym – jak ich uniknąć zanim zrujnują spoinę (i sprzęt)

Spawanie laserowe daje ogromną przewagę:
✅ szybkość,
✅ precyzja,
✅ brak szlifowania.

Ale tylko wtedy, gdy wiesz, co robisz.

Laser wybacza mniej niż TIG czy MIG.
Jeden błąd w parametrze – i masz:

przepalenie,
porowatość,
albo niestabilną wiązkę.

W tym wpisie omawiam najczęstsze błędy użytkowników – od amatorów po zakłady produkcyjne.
I daję konkretne wskazówki, jak ich unikać. Praktycznie i bez teorii.

Zła prędkość przesuwu

Problem:
– Za wolno = materiał się przegrzewa, spoina się „rozlewa”, mogą powstać pęcherze.
– Za szybko = brak przetopu, spoina tylko „przyklejona”.

Objawy:

nieregularna spoina,
przebarwienia,
mikropęknięcia przy testach zmęczeniowych.

Rozwiązanie:
Zacznij od parametrów z tabel producenta (np. 100 cm/min dla 1 mm stali).
Zrób próbę techniczną.
Wizualnie – spoina ma być lekko wypukła, równa i bez wżerów.

Nieodpowiedni gaz osłonowy

Problem:
Użycie niewłaściwego gazu (np. azotu zamiast argonu) lub złe ciśnienie prowadzi do:

porowatości,
przebarwień,
utlenień w strefie spoiny.

Rozwiązanie:

Do stali nierdzewnej: argon 99,99%, 10–15 l/min.
Do aluminium: argon lub mieszanka z helu.
Do cienkich detali: niższe ciśnienie, ale pełne pokrycie.

Nie używaj gazu z zanieczyszczonych butli – laser widzi wszystko.

Brudna powierzchnia materiału

Problem:
Resztki oleju, farby, rdzy, powłok cynkowych – powodują:

niestabilność wiązki,
wtrącenia w spoinie,
gwałtowne skoki temperatury = mikropęknięcia.

Rozwiązanie:
Odtłuść acetonem.
Usuń cynk mechanicznie.
Nie spawaj przez folię zabezpieczającą – nawet „laser-safe”.

Zła ogniskowa / odległość robocza

Problem:
Źle ustawiona rękojeść = wiązka nie jest skupiona w punkt, tylko „rozmyta”.
Efekt? Mniejsza moc, nierówna spoina, przegrzewanie.

Rozwiązanie:
Dystans końcówki do materiału: 0,5 – 1,5 mm (zależnie od optyki).
Sprawdź, czy soczewka jest czysta i nie ma zanieczyszczeń.
Co tydzień kalibruj system ogniskowania (jeśli masz).

Brak oscylacji (lub zły wzór)

Problem:
Dla połączeń szczelinowych (>0,5 mm) potrzebna jest oscylacja wiązki.
Brak – = brak przetopu.
Zły wzór – = przegrzanie.

Rozwiązanie:
Ustaw oscylację:

amplituda 1–2 mm,
częstotliwość 50–100 Hz,
kształt sinus lub koło – zależnie od materiału i grubości.

Testuj na odpadowym elemencie. Nigdy na finalnym detalu.

Zła konfiguracja podawania drutu

Problem:
Źle ustawiony podajnik = skoki w spoinie, pęcherze, nieregularna wysokość.
Za mało drutu – brak pełnego przetopu.
Za dużo – spaw wygląda jak MIG-owy, nieestetyczny.

Rozwiązanie:
Zacznij od 1–2 m/min podawania dla blach 2 mm.
Dostosuj manualnie w zależności od luzu w szczelinie.
Upewnij się, że drut nie jest utleniony – np. aluminium = tylko z hermetycznego opakowania.

Zła soczewka / brak konserwacji optyki

Problem:
Soczewka z kurzem, resztkami spoiwa, mikropęknięciami =:

rozproszenie wiązki,
spadek mocy,
w ekstremum – uszkodzenie głowicy.

Rozwiązanie:

Wymieniaj soczewkę ochronną co 2–3 tygodnie.
Czyść delikatnie, bez dotykania wewnętrznej strony.
Nie pracuj bez osłony gazowej – promień odbity niszczy optykę.

Brak testów przed produkcją

Problem:
Operator „wchodzi od razu na detale”.
Każdy materiał, grubość, krawędź wymaga testu próbnego.
Brak testu = brak powtarzalności, reklamacje.

Rozwiązanie:
Przed każdą zmianą materiału/grubości – 1 detalu testowego.
Obserwuj:

wysokość spoiny,
wypełnienie,
czystość strefy HAZ.

Zbyt słaby chiller / zły przepływ

Problem:
Przegrzanie lasera = automatyczne ograniczenie mocy, spadek wydajności.
Przegrzana rękojeść = spawacz nie może kontynuować pracy.

Rozwiązanie:

Sprawdzaj temperaturę chillera po 10 minutach pracy.
Dla 1500 W – minimum CWFL-1500, najlepiej S&A.
Używaj tylko wody destylowanej + inhibitorów.

Brak szkoleń

Problem:
Sprzęt za 50–100 tys. zł trafia w ręce kogoś, kto nigdy nie spawał laserem.
Efekt? Zmarnowany materiał, optyka, czas.

Rozwiązanie:
Szkolenie z obsługi rękojeści, parametrów, podawania drutu = obowiązkowe.
W OWN robimy to w 1 dzień – wystarcza, by operator ruszył z produkcją.